「瘋狂老爹車廠Crazy Grandpa Garage」是間專門設計並生產客製化汽車零件的公司，主要服務一些愛好跑車改裝注重外觀及性能的客戶。為了滿足客人訂製的需求，他們使用Raise3D列印機生產擾流板、側裙、保險桿等零件。
位於深圳的瘋狂老爹車廠
由於零件大多要求獨特訂製且通常造型特殊，傳統做法必須先測量約略尺寸後再以手工製作每個零件的原型，非常消耗成本及時間。
瘋狂老爹車廠團隊將碳纖維貼上汽車擾流板模列印產品
經過實際訪問瘋狂老爹車廠負責人兼首席設計師”Big Bear”後，我們節錄出瘋狂老爹在導入Raise3D列印機前後的差異，包括：
1. 取代手工打樣原型步驟，直接將3D列印件進行樹脂翻模。
2. 玻璃纖維模具製造過程數位化，大大減少人力及時間。
3. 經由3D列印製做的零件具有精確性，可確保品質。
整體而言在導入3D列印機之後，
1. 生產成本降低50％
2. 零件可靠性明顯提升
3. 減少83％的周轉時間
設計流程
設計前首先會將需要客製化的汽車外觀進行3D掃描及測量，收集所需的3D檔案及尺寸規格。接著將檔案導入CAD軟體，根據掃描的資料進行設計並建立能完美契合的模具。
車庫內部及放置Raise列印機的辦公室(右上方玻璃隔間)
Raise3D列印機
有些列印物品太大 (如6英尺的擾流板)，無法在單台列印機上完成。這時透過ideaMaker可以將模型拆分為7-8個可組裝的部件，分別派給不同列印機同時列印，有效率地縮短單品的生產週期。
3D列印模具分件
所有部件列印完成後，先組裝再進行打磨等後處理，直到模具表面變得光滑後就可以開始翻模。公母模具上的卡扣可精準定位，避免鑄造過程的任何滑動，接著樹脂翻模、包覆碳纖維。包覆碳纖維後的樹脂具有很好的韌性及強度同時相當的輕巧。
內含樹脂的組裝模具
傳統工法的限制
由於傳統手工翻模不是數位製程，每個零件都是獨特手工製作，Big Bear需要與技術人員不斷溝通討論，手工量測來來回回通常花很長的時間在合車，且在手工製作原形打樣時很常尺寸跑掉，耗時耗工。再經過不斷地測試和修改到符合預期的設計後，才能對原型模具進行後處理。以這種方式製造零件需要大量的技術人力，受限於人員的技術無法實現許多複雜的設計，需要相當有經驗的技術人員才能勝任，每個員工的熟練度也極大地影響了生產。
由樹脂和碳纖維材料包裹的擾流板模具。
3D列印解決方案
Raise3D列印機結合ideaMaker軟體，讓瘋狂老爹車廠完美實現自動化，有效改善了傳統工法的問題。利用3D技術不受限制地設計零件，列印出精確的零件，不會有手工製作造成的差異。此外，穩定產出的3D列印機也大幅減少了勞動時間。與其他桌上型列印機相比，Raise3D列印機機體穩固，可長時間穩定列印；大成形空間，可以輸出大尺寸物件。自家研發軟體ideaMaker和觸控螢幕簡易操作，初學者也能輕鬆使用，能最快速產出極大的產值。3D列印革新傳統工藝的腳步越走越穩，歡迎有興趣的朋友跟我們聯絡。
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