施耐德電氣有限公司(Schneider Electric SA )是全球500大企業之一，成立於1836年，主要從事工業自動化等行業，業務遍及全球。
如何提高產線效率及生產良率一直以來都是工廠產線的首要目標。同樣的，在施耐德武漢公司的生產車間，為了不斷提升產線效率與生產良率，工程部門需持續設計優化夾治具和為產線量身訂做工具；而為了保持設備穩定有效運轉，設備部門經常需要自行設計並委外加工已經停產設備的零組件，這些沒有標準化的零件加工長期依賴於外部的機加工工廠，加工周期長，成本也高。因此施耐德的產線工程師們一直以來受供應鏈的約束，工作效率始終無法有效提升。
為了解決這個問題，他們嘗試了很多辦法，直到採用了Rayshape的Shape 1+ DLP光固化列印機，設備的導入不僅使得工作效率得到大幅提升，零件加工成本也有著顯著降低。
引入背景
在正式導入Rayshape 3D列印機之前，施耐德（武漢）的備品備件一直採用的是傳統的CNC加工方式，這種工作模式下，工程師們從協力廠拿到CNC加工零件的周期是5天左右，如果零件檔案需要調整，周期將會被再拉長5天左右；這樣的來回溝通不僅生產效率低，同時成本也很高。為了解決這個問題，他們採用了Rayshape 3D列印解決方案，包括設備、樹脂和後處理整套流程。
面臨的挑戰
在施耐德的生產車間裡的備品通常不是大批量生產的零件，需求數量都無法確定的情況下協力廠也非常難配合。為突破這個困境，3D列印是最佳的解決方案。與其他傳統製程相比，3D列印速度快、流程短、效率高，隨著各式高性能樹脂的不斷開發，3D列印的應用領域日益增加。事實上，3D列印的解決方案對施耐德來說尤為重要，因為它大部分零件備品數量不多，但沒有這些零件產線幾乎等於停擺。
施耐德屬於精密零件製造商，產線上的備品都需要高韌性，以及足夠的尺寸精度。在導入了Rayshape 3D列印機後，生產周期直接縮短到3個小時以內。
在材料方面，Rayshape的Pro 10樹脂86D的硬度，高拉伸強度、高彎曲強度、耐衝擊和低蠕變方面的平衡機械性完美符合需求。同時，Rayshape的DLP成形方式，具有高速和高可靠度的優勢，可以以更快且穩定的效率達成設計驗證，最具優勢的地方在於原廠研發豐富且高性能的光敏樹脂體系。
施耐德在導入Rayshape專業級3D列印機後，不僅能高效生產CNC等級備品，將應用領域由外觀原型，拓展至功能、模具、夾治具，甚至小批量終端零部件，實際應用比評估規劃時更多，投資回報率極高。
導入Rayshape DLP 光固化3D列印機優勢
3D列印提升了零件加工效率，降低了加工成本
“5個月內生產了110個零件備品，是以前的2倍，幫助我們減少了將近80%的費用。與之前使用CNC時的成本相比，當3D列印印第100個零件時就攤平了這台列印機的成本。”施耐德武漢團隊表示。
團隊合作效率提升
在使用委外CNC打樣服務時，工程師總是需要花費大量的精力與協力廠商溝通，並且等待很長時間，這不僅進度緩慢同時降低了工程師對工作的熱情。導入3D列印機後，產線工程師可以在找到問題的同時就馬上解決，大大提升了工程師們的熱情，工作不僅更加高效，而且更加用心，生產線管理也變得更加輕鬆。
機器及軟體操作便捷易上手
Shape 1+ 3D列印機操作介面簡單好上手，對3D無須高深的研究即能使用。基礎的列印角度及觀念了解後，施耐德的工程師們在毫無任何3D列印經驗的狀況下快速學習並使用3D列印來解決之前備件不足的難題。與CNC加工不同，3D列印為工程師在辦公司解決這些難題提供了可行性。
綜合上述，從製造業發展的角度來看，企業採用3D列印的速度可說是越來越快。Rayshape基於DLP技術，列印速度快、穩定度高，搭配原廠豐富的樹脂，企業用戶可以立即享受3D列印技術帶來的便利性！
