3D技術在汽車、教育、醫療、航太領域等行業已有了廣泛的運用，成為產品開發製造和設計驗證的重要工具之一。如今，隨著3D技術的不斷成熟發展，這項技術已進入可直接小批量定制生產製造的階段，在快速出成品的同時，也大大的降低了成本。
今天，小編為大家分享的是一個從3D掃描到3D列印，複製快又經濟高效的案例——摩托車零部件更換升級。
案例背景
先臨三維 EMEA區應用工程師 Enis 在騎車旅行時，為方便騎行，他習慣於將隨身行李放在摩托車的後座由兩根軸對稱鋼管組成的側包支架上。遺憾的是，在近期駕駛摩托車的過程中，其中一根鋼管支架丟失了。
因市面上無法找到與原件相匹配的鋼管支架，Enis為了繼續享受側包支架帶來的便捷，決定利用3D技術重新複製一套。
支架製作過程
第一步：3D掃描
在3D列印製作之前，需要先得到鋼管支架的原始資料。Enis用Shining3D 新發佈的雙藍光手持3D掃描器-EinScan HX對支架鋼管進行3D掃描。
EinScan HX具有兩種光源——藍光LED和藍色雷射。在此次設計中，Enis使用的是精度可達0.04mm的雷射模式，EinScan HX有獨特針對反光材質及黑色表面演算法，這讓他輕鬆獲取了鋼管高精度、高品質的3D數據資料。
第二步：智能設計
將掃描獲取的資料導入到 Voxeldance 3D列印處理軟體中，修復模型，然後封裝。由於側包支架的兩根鋼管是軸對稱的，因此讓掃描部件繞兩軸鏡像，生成與缺失部件一樣的資料。
Enis決定用鋁合金AlSi10Mg列印支架，鋁管比原始材料更輕，重量只有不銹鋼的三分之二。
另外，為了製作出比原來的更堅固的零件，在設計時，Enis在鋁管模型中創建一個高度可變的晶體結構，並添加澆注孔，以去除棒內的未熔煉粉末。
第三步：增材製造
用EP-M250 Pro 雙雷射金屬 3D 列印機 列印優化的零部件。為了把列印件與基板輕鬆分離，使用了智慧支撐功能，添加可編輯參數的支撐，將零件固定在位置上。
使用金屬3D列印技術製造的鋁管支架，因鋁管內部重新設計的支撐結構，在重量上比原件鋼管支架減輕了83%的同時，也提高了支架的穩定性。
第四步：後處理
對3D列印完成的鋁管進行後製處理。
使用鉗子和銼刀移除支撐結構；再用砂紙和噴砂機，將鋁管打造成霧面質感，使表面更美觀。
第五步：安裝
將製作完成的鋁管支架安裝在摩托車上。
目前，3D技術已成為小批量生產製造產品時的一種經濟上可行的選擇。從數位化設計到生產製造，整個過程都體現著3D技術在製造複雜小批量產品時，開發成本更低，效率更高的優勢。
無論是設計製造複雜的工業產品，還是一個簡單的生活用品，製造商和設計師都可以利用3D掃描、智慧設計和積層製造的綜合3D數位化技術解決方案，加快產品的開發反覆運算速度，優化產品的品質與功能，並節約大量的財力、物力與人力成本。
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